风淋室厂家：实施“洁净工程”——艰难的60分起步
丰田生产方式的理念中有一句话是“60分起步”。听起来简单，做起来却非常困难，其实质是对5S的正确理解和认识，5S做不好，其他管理工作不可能做好，5S是推进TPS的切入点。但是，5S绝不是打扫卫生那么简单，是思维方式和思想观念的变革。
2003年3月，当时的车身厂借助生产小红旗冲压件的契机，通过一汽轿车公司丰田专家品质延伸得以接触了TPS，轿车公司的改善成果震动了车身厂的员工，大家感到TPS确实是一个好方法。一汽于是邀请了丰田公司在轿车厂技术支援负责人,时任丰田公司生产调查部主查的朝仓先生来车身厂现场给予指导和评价，结果只给了30分，不具备推进TPS的条件。这一结果出乎很多人的意外，因为专家们所考察的几个车间应该说在一汽就管理水平而言还是相当不错的，难道说公司连起码的卫生都做不好么？
出于不服输的态度车身厂立即以5S和目视管理为切入点，大范围地开展“治理脏、乱、差”为目标的整理、整顿战役，自行编制《5S推行手册》，开展“红牌战略”等大的改善活动。这次战役共清除宣传板、标牌416块；清理工具箱、台车1450个；修复、自制工位器具310台（架）；清理备件、毛坯848件；清除零件箱259个、联体箱2个、在制品64750件；节省现场面积1883.2平方米。同时先后派出616人分别到一汽大众、轿车公司、丰越公司、天津丰田对口学习，制作班组目视板、绘制标准作业，似乎有了TPS的影子和雏形。
经过初步改善，专家第二次到解放，仅给改善后的生产现场打了50分，大家出现了新的困惑，搞了这么多大规模的改善还不是TPS？怎么做才算是TPS？ 丰田专家在老涂装车间现场支援时提出，喷漆室的玻璃不够透明化，就永远达不到60分。车间主任及员工不理解，这么大的漆雾能做到吗？要换这些玻璃得多少钱？日常维护怎么办？于是，“为什么要换这个玻璃？”的问题摆在了大家的面前。车间通过大量的研讨和现状调查发现：制造现场的颗粒问题是影响产品质量的第一位问题，于是一场以减少和降低颗粒源，提高产品质量的“洁净工程”在这里又拉开了改善的序幕。
通过艰苦的努力，改善空调系统，形成微正压；更换天窗系统，实现顶部密封；封闭8个物流大门；人行门加设除尘风淋室，员工全部更换连体服；现场增加近4000个接灰水盘等措施，有效地阻断了内外部颗粒源，使车身表面的颗粒脏点，由原来的单台84点下降到21点以下，颗粒问题已不再是返工的最突出问题，从第一位退到第五位。
一汽解放青岛汽车厂涂装车间通过开展“车身灰尘防治综合改善”，在晾干间、烘干室涂刷常温尘埃吸附剂，驾驶室出口、滑橇返回口增加双层密封门等措施，颗粒点数由每月平均412点，减少到83点。
一汽解放无锡柴油机厂按“洁净”、“有序”、“高效”、“优良”、“素养”的管理思路，生产现场以白色为主色调，把生产车间建成了“医院式工厂”。注重培育员工素养，形成了具有锡柴特色的企业文化。
一汽解放公司推进5S经历了理念导入、宣传、编制计划的“形式化”阶段善、发现问题、解决问题的“行事化”阶段和5S理念初步被管理者和员工接成自觉遵守的“习惯化”阶段。实施5S不仅能够改善生产环境，而且可以保全，提高产能，提升品质、服务水平，提高员工的素质，是减少浪费、提生产效率的基础，更是企业管理的基础。
资料整理：青岛美特斯净化设备有限公司 赵德平
